در دنیای صنعتی امروز، تولید فولاد یکی از حیاتی‌ترین بخش‌های توسعه زیرساخت‌ها و پیشرفت اقتصادی به شمار می‌رود. در این میان، آهن اسفنجی به‌عنوان یکی از مواد اولیه کلیدی در تولید فولاد، نقش برجسته‌ای ایفا می‌کند. این ماده با استفاده از روش احیای مستقیم تولید می‌شود و جایگزینی ایده‌آل برای قراضه آهن و دیگر مواد اولیه سنتی محسوب می‌شود.

اما چرا آهن اسفنجی این‌قدر مهم است؟ چه مزایا و کاربردهایی دارد و چگونه تولید می‌شود؟ در این مقاله، با بررسی دقیق این ماده ارزشمند، به سوالات شما پاسخ می‌دهیم و نقش آن را در کاهش هزینه‌های تولید فولاد و حفاظت از محیط زیست توضیح می‌دهیم. اگر به دنبال اطلاعات جامع و دقیق در مورد این محصول هستید، در ادامه با ما همراه باشید

آهن اسفنجی چیست؟

آهن اسفنجی (Sponge Iron) محصولی است که از فرآیند احیای مستقیم سنگ‌آهن تولید می‌شود. در این فرآیند، اکسیژن موجود در گندله سنگ‌آهن با استفاده از گازهای احیاکننده (مانند گاز طبیعی) یا زغال‌سنگ حذف می‌شود. این فرآیند در دمای بالا (اما بدون ذوب کامل) انجام شده و ماده‌ای با خلوص بالای آهن (بیش از 90%) به دست می‌آید.

 DRI یا آهن احیای مستقیم به دلیل ساختار متخلخل خود که شبیه به اسفنج است، به این نام شناخته می‌شود.

 DRI یا آهن احیای مستقیم به عنوان ماده اولیه در کوره‌های قوس الکتریکی و کوره‌های القایی برای تولید فولاد به کار می‌رود. این ماده به دلیل خلوص بالا و ترکیب شیمیایی یکنواخت، جایگزینی مناسب برای قراضه آهن در فولادسازی محسوب می‌شود.

توجه کنید که  DRI یا آهن احیای مستقیم نباید با گندله و بریکت اشتباه گرفته شود. در مقاله تفاوت آهن اسفنجی و بریکت در چیست؟ به تفصیل درباره تفاوت آن و بریکت توضیح داده شده است.

تفاوت گندله و آهن اسفنجی

گندله و  DRI یا آهن احیای مستقیم دو ماده مهم در فرآیندهای فولادسازی هستند، اما از نظر ویژگی‌ها، کاربرد و فرآیند تولید تفاوت‌های اساسی دارند. در ادامه به بررسی این تفاوت‌ها می‌پردازیم:

تعریف گندله و آهن اسفنجی

گندله یک ماده میانی برای تولید آهن و فولاد است که نقش خوراک اولیه در فرآیند احیای مستقیم را دارد. در مقابل،  DRI یا آهن احیای مستقیم محصول نهایی فرآیند احیای مستقیم بوده و به دلیل خلوص بالا و ویژگی‌های منحصربه‌فرد خود، جایگزین مناسبی برای قراضه آهن در تولید فولاد به شمار می‌آید.

گندله محصولی است که از سنگ‌آهن خردشده و پودر شده تولید می‌شود. در این فرآیند، ذرات ریز سنگ‌آهن پس از ترکیب با مواد افزودنی مانند بنتونیت و آهک، تحت فشار شکل‌دهی می‌شوند و به شکل گلوله‌هایی به قطر 6 تا 16 میلی‌متر در می‌آیند. این گلوله‌ها پس از پخته شدن در کوره‌های مخصوص، به ماده اولیه برای فرآیند احیای مستقیم یا کوره بلند تبدیل می‌شوند.

آهن اسفنجی محصول نهایی فرآیند احیای مستقیم است. در این فرآیند، گندله در حضور گاز احیاکننده یا زغال‌سنگ در دمای بالا بدون ذوب کامل، اکسیژن خود را از دست می‌دهد و به آهن با خلوص بالا (بیش از 90%) تبدیل می‌شود. ظاهر متخلخل و شبیه به اسفنج این ماده دلیل نام‌گذاری آن است.

تفاوت در فرآیند تولید

گندله:

• از سنگ‌آهن خام به وسیله فرآیند گندله‌سازی (شکل‌دهی و پخت) تولید می‌شود.
• مرحله میانی در تولید آهن اسفنجی محسوب می‌شود.

آهن اسفنجی:

• از گندله طی فرآیند احیای مستقیم با حذف اکسیژن تولید می‌شود.
• محصول نهایی آماده برای استفاده در کوره‌های فولادسازی است.

تفاوت در کاربرد

گندله:به عنوان ماده اولیه در کوره بلند برای تولید چدن و همچنین به عنوان خوراک اصلی در فرآیندهای احیای مستقیم برای تولید DRI کاربرد دارد.

آهن اسفنجی: به عنوان جایگزین قراضه آهن در کوره‌های قوس الکتریکی (EAF) و کوره‌های القایی برای تولید فولاد و همچنین در تولید فولاد با خلوص بالا و آلیاژهای ویژه کاربرد دارد.

تفاوت در ویژگی‌ها

گندله:

• درصد آهن: 60-65%
• ساختار فیزیکی: گلوله‌ای و فشرده.
• استحکام بالا برای تحمل حرارت کوره.

آهن اسفنجی:

• درصد آهن: بیش از 90%
• ساختار فیزیکی: متخلخل و سبک.
• خلوص بالا و واکنش‌پذیری سریع در کوره‌های ذوب.

روش‌های کلی تولید آهن اسفنجی

آهن اسفنجی عمدتاً از طریق فرآیند احیای مستقیم تولید می‌شود. در این فرآیند، به جای ذوب سنگ‌آهن یا گندله، اکسیژن موجود در آن در دمای بالا و تحت شرایط کنترل‌شده حذف می‌شود و محصولی با خلوص بالای آهن به دست می‌آید.

روش‌های مختلف تولید آهن اسفنجی از نظر فناوری و عامل احیاکننده متفاوت هستند. در ادامه مهم‌ترین روش‌ها را بررسی می‌کنیم:

فرآیند میدرکس (Midrex):

یکی از رایج‌ترین روش‌های تولید آهن اسفنجی در جهان است که در آن از گاز طبیعی به‌عنوان عامل احیاکننده استفاده می‌شود. این روش به دلیل بهره‌وری بالا، هزینه عملیاتی مناسب و سازگاری با شرایط جغرافیایی مختلف، در بسیاری از کشورها که منابع گاز طبیعی در دسترس دارند، به کار می‌رود.

فرآیند اچ‌وای‌ال (HYL):

در این فرآیند که مشابه میدرکس است، از گاز طبیعی به‌عنوان عامل احیاکننده استفاده می‌شود، اما تفاوت اصلی در فشار بالاتر فرآیند احیا است. احیا در فشار بالا باعث می‌شود که محصول نهایی، یعنی آهن اسفنجی، دارای خلوص بالاتر و کیفیت بهتری باشد. این روش برای تولیدکنندگانی که به دنبال محصولاتی با کیفیت ممتاز هستند، مناسب است.

فرآیند پرد (PERED):

پرد یک فناوری بومی ایرانی است که توسط متخصصان داخلی توسعه یافته است. در این روش با بهینه‌سازی فرآیند احیا، مصرف انرژی و میزان آلایندگی به حداقل می‌رسد. فناوری پرد به دلیل دوستدار محیط زیست بودن و کارایی بالا، گزینه‌ای مناسب برای تولیدکنندگان آهن اسفنجی در ایران و کشورهای دیگر محسوب می‌شود.

فرآیند SL/RN:

این روش از زغال‌سنگ به‌عنوان عامل احیاکننده استفاده می‌کند و فرآیند احیا در کوره‌های دوار انجام می‌شود. فرآیند SL/RN به‌ویژه در مناطقی که دسترسی به گاز طبیعی محدود است، کاربرد دارد و به دلیل استفاده از زغال‌سنگ، در کشورهای در حال توسعه به‌طور گسترده‌تری استفاده می‌شود.

مزیت فرآیندهای احیای مستقیم

روش‌های احیای مستقیم به دلیل استفاده از گاز طبیعی یا زغال‌سنگ به جای کک، انرژی کمتری مصرف می‌کنند و آلودگی زیست‌محیطی کمتری دارند. این فرآیندها همچنین منجر به تولید محصولاتی با خلوص بالا و کیفیت مطلوب می‌شوند که در فرآیندهای پیشرفته فولادسازی مزیت رقابتی ایجاد می‌کنند.

راکتور احیای آهن اسفنجی: قلب فرآیند تولید

راکتور احیای آهن اسفنجی یکی از اجزای اصلی و کلیدی در فرآیند احیای مستقیم است که وظیفه حذف اکسیژن از سنگ‌آهن یا گندله و تولید آهن اسفنجی را بر عهده دارد. این واحد در فرآیندهایی مانند میدرکس (Midrex)، پرد (PERED) و HYL نقش اساسی ایفا می‌کند و طراحی و عملکرد آن تاثیر مستقیمی بر بهره‌وری و کیفیت محصول نهایی دارد.

عملکرد راکتور احیای مستقیم

در داخل راکتور، سنگ‌آهن یا گندله به همراه گاز احیاکننده وارد می‌شود. گاز احیاکننده (مانند گاز طبیعی یا گاز حاصل از زغال‌سنگ) حاوی هیدروژن و کربن مونوکسید است که با اکسیژن موجود در گندله واکنش می‌دهد. این واکنش‌ها به صورت زیر انجام می‌شوند:

واکنش با هیدروژن:

Fe2​O3​+3H2​←2Fe+3H2​O

واکنش با کربن مونوکسید:

2Fe2​O3​+3CO←​2Fe+3CO2

این واکنش‌ها باعث تبدیل اکسید آهن به آهن فلزی با خلوص بالا و حذف اکسیژن می‌شوند.

طراحی و ساختار راکتور

راکتور احیا معمولاً به شکل یک ظرف عمودی طراحی می‌شود که دارای بخش‌های مختلف برای توزیع یکنواخت مواد ورودی و گازهای احیاکننده است. طراحی راکتور به گونه‌ای است که:

• گندله‌ها یا سنگ‌آهن از بالا وارد راکتور می‌شوند و به آرامی به سمت پایین حرکت می‌کنند.
• گاز احیاکننده از پایین وارد راکتور شده و در تماس مستقیم با مواد ورودی قرار می‌گیرد.
• مواد احیاشده (DRI یا آهن احیای مستقیم) از قسمت پایین راکتور تخلیه می‌شوند.

ویژگی‌های کلیدی راکتور احیا

کنترل دما:
دمای داخل راکتور معمولاً بین 800 تا 1100 درجه سانتی‌گراد است. کنترل دقیق دما برای جلوگیری از ذوب گندله و حفظ ساختار متخلخل DRI یا آهن احیای مستقیم بسیار مهم است.

بهره‌وری گاز احیاکننده:
طراحی راکتور به گونه‌ای است که گاز احیاکننده به طور کامل مصرف شود و بازدهی فرآیند به حداکثر برسد.

کنترل زمان ماند مواد:
گندله‌ها باید به مدت کافی در راکتور باقی بمانند تا فرآیند احیا کامل شود و محصول نهایی با خلوص بالا تولید گردد.

ساختار مقاوم در برابر حرارت و فشار:
مواد سازنده راکتور باید مقاومت بالایی در برابر حرارت و خوردگی ناشی از گازهای احیاکننده داشته باشند.

کاربردهای آهن اسفنجی در صنایع مختلف

 DRI یا آهن احیای مستقیم به دلیل ویژگی‌های خاص خود، به‌عنوان یک ماده اولیه مهم در صنایع مختلف، به ویژه صنعت فولادسازی، کاربردهای گسترده‌ای دارد.

کوره‌های قوس الکتریکی (EAF)

آهن اسفنجی به طور عمده در کوره‌های قوس الکتریکی برای تولید فولاد استفاده می‌شود. این کوره‌ها از جریان الکتریکی برای ذوب فلزات استفاده می‌کنند و آهن اسفنجی به‌عنوان ماده اولیه‌ای با خلوص بالا، جایگزین مناسبی برای قراضه آهن در این فرآیند است. در این کوره‌ها،  DRI یا آهن احیای مستقیم به سرعت ذوب شده و به فولاد تبدیل می‌شود.

کوره‌های القایی

آهن اسفنجی همچنین در کوره‌های القایی به‌عنوان ماده اولیه در تولید آلیاژهای مختلف فولاد و آهن ریخته‌گری شده مورد استفاده قرار می‌گیرد. در این روش، DRI یا آهن احیای مستقیم به کوره وارد می‌شود و در دمای بالا ذوب می‌شود تا به فولاد یا آلیاژهای دیگر تبدیل شود.

تولید آلیاژهای ویژه

آهن اسفنجی در تولید آلیاژهای خاص مانند فولادهای ضدزنگ، فولادهای مقاوم به حرارت و آلیاژهای ویژه برای صنایع مختلفی از جمله خودروسازی و هوافضا استفاده می‌شود.

صنعت خودروسازی

در این صنعت، فولاد تولید شده از DRI آهن احیای مستقیم در ساخت قطعات خودرو مانند بدنه و شاسی کاربرد دارد. استفاده از این ماده اولیه به تولید فولادی با کیفیت بالاتر کمک می‌کند.

صنایع ریخته‌گری

DRI آهن احیای مستقیم در صنایع ریخته‌گری برای تولید قطعات صنعتی بزرگ مانند بلوک‌های موتور و سایر اجزای ماشین‌آلات سنگین استفاده می‌شود.

صنعت ساختمان

در صنعت ساختمان، DRI آهن احیای مستقیم به‌عنوان ماده اولیه برای تولید فولاد آرماتور و دیگر محصولات فولادی در ساخت سازه‌ها و ساختمان‌ها استفاده می‌شود.

صنعت انرژی و پالایش

آهن اسفنجی برای تولید تجهیزات مقاوم به دما و فشار بالا در صنایع انرژی و پالایش نفت و گاز، از جمله توربین‌ها و مبدل‌های حرارتی، کاربرد دارد.

مزایای استفاده از آهن اسفنجی نسبت به قراضه آهن

استفاده از آهن اسفنجی به جای قراضه آهن در فرآیندهای فولادسازی مزایای قابل توجهی دارد. DRI آهن احیای مستقیم به دلیل خلوص بالاتر و ترکیب یکنواخت‌تر نسبت به قراضه، کیفیت فولاد تولیدی را بهبود می‌بخشد. علاوه بر این، فرآیند تولید آن نسبت به استفاده از قراضه، مصرف انرژی کمتری دارد، آلودگی کمتری تولید می‌کند و باعث کاهش هزینه‌های کلی تولید فولاد می‌شود. این ویژگی‌ها موجب بهبود کارایی و کاهش هزینه‌ها در فرآیند تولید فولاد می‌گردد

فرآیند تولید آهن اسفنجی: از سنگ آهن تا محصول نهایی

فرآیند تولید DRI آهن احیای مستقیم شامل مراحل مختلفی است که از سنگ آهن آغاز شده و به تولید محصول نهایی می‌انجامد. در این بخش، به توضیح کامل فرآیند تولید آهن اسفنجی با استفاده از چندین روش مختلف خواهیم پرداخت.

فرآیند میدرکس (Midrex)

این روش یکی از رایج‌ترین روش‌ها برای تولید  DRI یا آهن احیای مستقیم است که از گاز طبیعی به‌عنوان عامل احیاکننده استفاده می‌کند. در این فرآیند، سنگ آهن در دمای بالا با گاز طبیعی واکنش داده و اکسیژن از آن جدا می‌شود. محصول نهایی DRI آهن احیای مستقیم با خاصیت متخلخل است که به کوره‌های قوس الکتریکی برای تولید فولاد منتقل می‌شود.

• مرحله اول: سنگ آهن به قطعات کوچک خرد می‌شود.
• مرحله دوم: سنگ آهن خرد شده به یک رآکتور احیا منتقل می‌شود، جایی که با گاز طبیعی واکنش می‌دهد.
• مرحله سوم: DRI آهن احیای مستقیم به دست آمده در انتها از رآکتور استخراج شده و به کوره فولادسازی وارد می‌شود.

فرآیند اچ‌وای‌ال (HYL)

این روش مشابه میدرکس است، اما در اینجا از گاز طبیعی و هوا به‌طور همزمان برای احیای سنگ آهن استفاده می‌شود. فرآیند اچ‌وای‌ال معمولاً برای تولید DRI آهن احیای مستقیم با کیفیت بالاتر مناسب است.

• مرحله اول: سنگ آهن وارد رآکتور احیا می‌شود و با گاز طبیعی و هوا ترکیب می‌شود.
• مرحله دوم: آهن اسفنجی از این فرآیند خارج شده و به کوره‌های فولادسازی می‌رود.

فرآیند SL/RN

در این فرآیند، از زغال‌سنگ به‌عنوان عامل احیاکننده استفاده می‌شود. سنگ آهن در کوره‌های دوار تحت حرارت بالا قرار می‌گیرد تا اکسیژن آن جدا شده و  DRI یا آهن احیای مستقیم تولید شود. این فرآیند بیشتر در کشورهای در حال توسعه به کار می‌رود.

• مرحله اول: سنگ آهن و زغال‌سنگ به کوره دوار وارد می‌شود.
• مرحله دوم: در کوره، زغال‌سنگ با سنگ آهن واکنش داده و اکسیژن آن را از بین می‌برد.
• مرحله سوم: محصول نهایی، DRI آهن احیای مستقیم از کوره خارج و آماده استفاده در تولید فولاد می‌شود.

فرآیند پرد (PERED)

این روش یکی از فناوری‌های بومی ایرانی است که به طور خاص برای استفاده بهینه از گاز طبیعی طراحی شده است. در این فرآیند، سنگ آهن و گاز طبیعی تحت شرایط خاص در یک رآکتور احیا با دمای پایین‌تر واکنش داده و DRI آهن احیای مستقیمG تولید می‌شود. این فرآیند به دلیل مصرف انرژی کمتر و آلایندگی کمتر به عنوان یک گزینه زیست‌محیطی محسوب می‌شود.

• مرحله اول: سنگ آهن در یک رآکتور به گاز طبیعی وارد می‌شود.
• مرحله دوم: فرآیند احیا در دمای پایین‌تر نسبت به سایر روش‌ها صورت می‌گیرد.
• مرحله سوم: DRI آهن احیای مستقیم تولید شده از این فرآیند به کوره فولادسازی منتقل می‌شود.

دلیل آتش گرفتن آهن اسفنجی و نحوه پیشگیری

آهن اسفنجی به دلیل ساختار خاص خود و ترکیبات شیمیایی، مستعد آتش گرفتن خودبه‌خودی است. این ویژگی به علت سطح فعال بالا و واکنش‌پذیری زیاد آن در تماس با اکسیژن هوا رخ می‌دهد. برای اطلاعات بیشتر می توانید مقاله ما در خصوص دلیل آتش گرفتن آهن اسفنجی و راه های پیشگیری از آن را بخوانید.

آهن اسفنجی و محیط زیست: مزایای زیست‌محیطی احیای مستقیم

فرآیند احیای مستقیم (Direct Reduced Iron - DRI) که در تولید DRI یا آهن احیای مستقیم به کار می‌رود، نسبت به فرآیندهای سنتی تولید فولاد مانند کوره بلند مزایای زیست‌محیطی قابل توجهی دارد. این مزایا شامل کاهش آلاینده‌ها، مصرف کمتر انرژی و کاهش انتشار گازهای گلخانه‌ای است.

کاهش انتشار گازهای گلخانه‌ای

یکی از بزرگترین مزایای احیای مستقیم در تولید DRI آهن احیای مستقیم، انتشار کمتر CO2 است. در مقایسه با کوره بلند که از کک به عنوان عامل احیا استفاده می‌کند، در فرآیند احیای مستقیم از گاز طبیعی استفاده می‌شود که موجب کاهش تولید دی‌اکسید کربن می‌شود. این ویژگی باعث می‌شود که فرآیند احیا نسبت به کوره بلند از لحاظ زیست‌محیطی کم‌اثرتر باشد.

کاهش مصرف انرژی

فرآیند احیای مستقیم DRI یا آهن احیای مستقیم معمولاً به انرژی کمتری نیاز دارد. در این فرآیند، به جای استفاده از سوخت‌های فسیلی مانند کک، از گاز طبیعی یا حتی گازهای حاصل از سایر فرایندها استفاده می‌شود. این کاهش مصرف انرژی به معنای کاهش هزینه‌ها و کاهش تاثیرات منفی بر محیط زیست است.

کاهش آلودگی هوا و آب

در فرآیند احیای مستقیم، آلاینده‌هایی مانند SOx، NOx و دوده که در تولید فولاد به روش کوره بلند منتشر می‌شوند، به‌طور قابل توجهی کاهش می‌یابند. این کاهش آلاینده‌ها به بهبود کیفیت هوا و کاهش تاثیرات منفی بر اکوسیستم‌های طبیعی کمک می‌کند. همچنین، این فرآیند نیاز به استفاده از آب کمتری برای خنک‌سازی دارد که باعث حفظ منابع آبی می‌شود.

استفاده از منابع تجدیدپذیر

برخی از روش‌های احیای مستقیم، مانند فرآیند پرد، می‌توانند از گازهای تولید شده از منابع تجدیدپذیر برای احیای سنگ آهن استفاده کنند. این موضوع علاوه بر کاهش مصرف سوخت‌های فسیلی، موجب ارتقاء پایداری زیست‌محیطی در صنعت فولادسازی می‌شود.

شرکت فولاد غدیر نی‌ریز و نقش آن در تولید آهن اسفنجی ایران

شرکت فولاد غدیر نی‌ریز یکی از بازیگران اصلی در صنعت فولاد ایران است که نقش مهمی در تولید DRI یا آهن احیای مستقیم و ارتقای این صنعت ایفا می‌کند. با استفاده از فناوری‌های پیشرفته و به‌کارگیری روش‌های احیای مستقیم، این شرکت توانسته است سهم زیادی در تأمین نیازهای داخلی و حتی صادرات  DRI یا آهن احیای مستقیم ایفا کند.

ظرفیت تولید آهن اسفنجی و نقش در تأمین نیاز داخلی

شرکت فولاد غدیر نی‌ریز با احداث واحدهای تولیدی پیشرفته، یکی از بزرگ‌ترین تولیدکنندگان  DRI یا آهن احیای مستقیم در ایران محسوب می‌شود. این شرکت از فرآیندهای احیای مستقیم مانند روش میدرکس و پرد برای تولید این محصول استفاده می‌کند که موجب تولید محصول با کیفیت بالا و کاهش وابستگی به واردات می‌شود. این امر به تامین نیازهای داخلی صنعت فولاد ایران و کاهش واردات مواد اولیه کمک می‌کند.

فناوری‌های بومی و نوآوری‌های صنعتی

یکی از ویژگی‌های برجسته فولاد غدیر نی‌ریز، استفاده از فناوری‌های بومی و نوآورانه در تولید  DRI یا آهن احیای مستقیم است. این شرکت با تکیه بر توان داخلی، فناوری‌های روز دنیا را به‌کار گرفته است تا محصولاتی با کیفیت بالا تولید کند و در عین حال، هزینه‌ها را کاهش دهد. این نوآوری‌ها به افزایش بهره‌وری و بهبود فرآیندهای تولید در صنعت فولاد ایران کمک کرده است.

تأثیر بر صادرات آهن اسفنجی ایران

شرکت فولاد غدیر نی‌ریز نه تنها به تأمین نیاز داخلی توجه دارد بلکه در عرصه صادرات DRI آهن احیای مستقیم نیز فعالیت گسترده‌ای دارد. با تولید این محصول با کیفیت بالا و استفاده از روش‌های کارآمد، این شرکت توانسته است سهم قابل توجهی از بازارهای بین‌المللی را به‌دست آورد. این امر موجب ارزآوری برای کشور و افزایش قدرت رقابت‌پذیری ایران در بازار جهانی فولاد شده است.

مسئولیت اجتماعی و توسعه پایدار

شرکت فولاد غدیر نی‌ریز همچنین بر مسئولیت‌های اجتماعی و توسعه پایدار تاکید دارد. این شرکت با اجرای پروژه‌های مختلف زیست‌محیطی و اجتماعی، به بهبود کیفیت زندگی در منطقه و کاهش اثرات منفی تولید بر محیط زیست کمک می‌کند. همچنین، با توسعه تکنولوژی‌های پاک و بهینه، به کاهش آلاینده‌ها و مصرف منابع انرژی کمک می‌کند.

نکات مهم در خرید و فروش آهن اسفنجی: بورس کالا و کیفیت

در خرید و فروش DRI آهن احیای مستقیم، دو فاکتور اساسی که تأثیر زیادی بر موفقیت معاملات دارند، بورس کالا و کیفیت محصول هستند. این دو عامل به شکل مستقیم بر قیمت و کارایی محصول در صنایع فولادی تأثیر می‌گذارند.

بورس کالا و تأثیر آن بر خرید آهن اسفنجی

بورس کالا یکی از کانال‌های معتبر برای خرید و فروش DRI یا آهن احیای مستقیم در ایران است. این بستر نه تنها شفافیت در قیمت‌گذاری را تضمین می‌کند، بلکه تأمین‌کنندگان معتبر محصولاتی با کیفیت استاندارد را عرضه می‌کنند. خرید از بورس کالا اطمینان می‌دهد که محصول از نظر قیمت و کیفیت، مطابق با نیازهای بازار است. همچنین، با نظارت‌های دقیق و ارائه گواهی‌های کیفی، خریداران می‌توانند از اصالت و کیفیت محصول اطمینان حاصل کنند.

کیفیت آهن اسفنجی: فاکتورهای مهم

کیفیت DRI یا آهن احیای مستقیم به شدت تحت تأثیر چندین فاکتور مهم است که هرکدام در عملکرد نهایی محصول در فرآیند تولید فولاد تأثیرگذار هستند. از جمله این فاکتورها می‌توان به ترکیب شیمیایی، حجم تخلخل و ساختار فیزیکی اشاره کرد.

ترکیب شیمیایی: ترکیب عناصر مختلف مانند کربن، منگنز و سیلیس در این محصول نقش بسیار مهمی در کیفیت و قابلیت استفاده آن در صنعت فولاد دارد. DRI آهن احیای مستقیم با ترکیب شیمیایی مناسب و کنترل‌شده، فرآیند تولید فولاد را تسهیل کرده و به کاهش ناخالصی‌ها کمک می‌کند.

حجم تخلخل: یکی دیگر از شاخص‌های کیفیت این محصول، میزان تخلخل آن است. DRI آهن احیای مستقیم با تخلخل مناسب به راحتی در فرآیندهای ذوب و فولادسازی مورد استفاده قرار می‌گیرد و کیفیت نهایی فولاد را بهبود می‌بخشد.

ساختار فیزیکی و اندازه: اندازه و ساختار فیزیکی ذرات DRI آهن احیای مستقیم می‌تواند بر ویژگی‌های حمل و نقل و همچنین عملکرد آن در کوره‌های فولادسازی تاثیرگذار باشد. این محصول با ساختار یکنواخت و اندازه مناسب، بیشتر از نوع ضایعات و قراضه‌ها مورد استفاده قرار می‌گیرد و در کیفیت فولاد نهایی تأثیر مثبتی دارد.

ما در مقاله ترکیب شیمیایی آهن اسفنجی و استاندارد جهانی آن چیست؟ درباره ساختار شیمیایی  DRI یا آهن احیای مستقیم، استانداردهای حاکم بر آن، نقش هر ماده اولیه و همچنین کیفیت آهن اسفنجی فولاد غدیر نی ریز توضیح داده ایم.

شرکت فولاد غدیر نی‌ریز با هدف ارتقای اطلاعات و دانش صنعتی در زمینه آهن اسفنجی و صنعت فولاد، به‌طور مستمر در حال انتشار مقالات تخصصی در این حوزه است. این مجموعه مقالات به‌طور دوره‌ای ادامه خواهد داشت و به بررسی بیشتر موضوعات مختلف صنعت فولاد، فرآیندهای تولید، بهبود کیفیت و استفاده بهینه از منابع موجود خواهد پرداخت.

هدف از این مقالات، فراهم کردن اطلاعات دقیق و کاربردی برای متخصصان، پژوهشگران و فعالان صنعت فولاد است تا بتوانند با آگاهی بیشتر و بهره‌گیری از آخرین دستاوردها، به توسعه این صنعت مهم کمک کنند.